I.　知能化生産システムとは
1.　知能化生産システムの必要性
　1.1　現代社会の発展の方向
　1.2　工作構械とその知能化
　1.3　グローバル情報化生産システムの必要性
　1.4　加工の知能化の必然性
2.　知能化生産システムの基本概念
　2.1　知能化生産システムの基本概念
　2.2　知能化生産システム構成の基本的な考え方
3.　知能化生産システムの基本構成
　3.1　知能化生産システムの基本構成
　3.2　知能化生産システムに必要な構成要素
　3.3　知能化生産システムの具体化
II.　知能化生産システムのハードウェア
4.　カセンサおよび変形センサ
　4.1　力の検出
　4.2　6分力テーブル
　4.3　変形センサ
5.　フェイルセイフ機構
　5.1　フェイルセイフシステム
　5.2　油圧を用いたフェイルセイフ機構
　5.3　ばねを用いたフェイルセイフ機構
6.　知能化マシニングセンタの開発
　6.1　創造設計原理と知能化生産システム
　6.2　知能化マシニングセンタの設計
　6.3　試作したマシニングセンタの性能と評価
7.　知能化マシニングセンタの熱変形補償
　7.1　概　要
　7.2　知能化マシニングセンタの構成
　7.3　主軸位置変位の予測におけるニューラルネットワークと
　　　 遺伝的アルゴリズムの融合
　7.4　熱変形能動補償制御実験
8.　知能化平面研削盤
　8.1　知能化平面研削盤の必要性
　8.2　知能化平面研削盤の設計
9.　知能化3次元測定機
　9.1　生産システムにおける測定の知能化
　9.2　知能化3次元測定システム
　9.3　熱変形測定実験
　9.4　熱変形補償の手法
III.　知能化生産システムのコントロール
10.　制御系の基本構成と具体的設計
　10.1　基本構成
　10.2　NCのオープン化の動向
　10.3　知能化旋盤システムの概要
　10.4　オープン化されたCNC
　10.5　CAD-CAM情報相互帰還型システム
IV.　知能化生産システムの効果
11.　ドリル加工における工具の折損検知・予知・防止
　11.1　ドリルの折損検知・予知の問題点
　11.2　センサの開発
　11.3　ドリル折損検知・予知システムの実験
　11.4　ドリルに作用するトルク・スラストによる応力の解析
　11.5　ドリルの運動の安定解析
　11.6　ドリル加工における温度解析
　11.7　検　討
12.　エンドミル加工の加工条件決定
　12.1　実時間加工状態モニタリングとびびりの検知・回避
　　　　―カベクトルの軌跡による加工状態判定法
　12.2　適応制御とデータベースの更新
　12.3　学習制御―データベースの効率的獲得
13.　旋削加工の加工精度向上
　13.1　従来の研究
　13.2　オープンアーキテクチャCNCを用いた知能化旋削システムの構築
　13.3　加工誤差の要因
　13.4　実験結果との比較
　13.5　びびりの回避
14.　平面研削の加工精度向上
　14.1　カ変形補正の評価結果とその検討
　14.2　知能化平面研削盤において知能化制御を用いなかった理由
V.　知能化生産システムの発展
15.　グローバル加工システム
　15.1　実感伝送による実体験物づくりシステムの必要性
　15.2　実体験物づくりシステムの構築
16.　ナノマニュファクチャリングワールド
　16.1　ナノマニュファクチャリングの必要性
　16.2　ナノマニュファクチャリングワールドに求められる機能
　16.3　ナノマニュファクチャリングワールドの設計
　16.4　ナノマニュファクチャリングワールドの実現
　16.5　ナノマニュファクチャリングワールドによる物づくり
17.　参考資料
　17.1　関連主要論文
　17.2　関連主要著書
　17.3　関連取得特許
18.　あとがき
19.　索　　引